Développement de l'industrie française des réservoirs d'air
L'industrie française réservoir d'Air développement est étroitement lié à l'évolution de la technologie de puissance industrielle.
Au milieu du XIXe siècle, les usines françaises dépendaient principalement des moteurs à vapeur pour leur alimentation énergétique, mais la transmission par vapeur présentait de fortes pertes, une faible efficacité et était peu pratique pour la transmission sur de longues distances. L'air comprimé est apparu comme une nouvelle forme de transmission d'énergie. Plus sûr que la vapeur (sans risque d'explosion) et plus souple (pouvant alimenter divers outils par tuyauterie), il offrait des avantages significatifs dans l'exploitation minière, le creusement de tunnels (comme lors du célèbre projet de tunnel alpin) et la fabrication mécanique précoce. Les réservoirs d'air étaient à cette époque des composants essentiels jouant le rôle d'amortisseurs et de stockage d'énergie dans les systèmes d'air comprimé. Ces réservoirs ressemblaient davantage à des éléments de construction mécanique lourde, fabriqués sur mesure par les fabricants de compresseurs ou par de grandes entreprises d'ingénierie selon les besoins des projets.
Depuis le XXe siècle, l'entraînement électrique est devenu la norme dans l'industrie. Les petits compresseurs d'air alimentés par des moteurs électriques se sont répandus, et l'utilisation d'air comprimé s'est étendue à presque toutes les usines de fabrication. Le soudage à l'arc a remplacé le rivetage, rendant la fabrication des réservoirs de stockage d'air plus efficace, plus sûre et moins coûteuse. Les améliorations apportées à la qualité de l'acier ont permis de fabriquer des réservoirs d'air plus minces, plus légers et offrant une meilleure résistance à la pression. Les réservoirs d'air ont commencé à être standardisés, au lieu d'être entièrement sur mesure. Les fabricants de réservoirs d'air ont commencé à produire des modèles standardisés avec différents volumes et classes de pression afin de répondre aux divers besoins des usines. Certaines entreprises ont commencé à se spécialiser dans la fabrication d'équipements sous pression (y compris les réservoirs de stockage d'air), plutôt que de se limiter à des accessoires pour compresseurs d'air.
Après la Seconde Guerre mondiale, la CAO a permis d'optimiser la conception structurelle des réservoirs à air, réduisant ainsi la consommation de matériaux tout en assurant la sécurité. Le soudage automatisé et les essais non destructifs (tels que les examens par rayons X et par ultrasons) sont devenus des procédés standard, améliorant considérablement réservoir d'air la qualité et la régularité. Les revêtements protecteurs contre la corrosion interne et externe (tels que la résine époxy et le galvanisage) prolongent la durée de vie des réservoirs à air. Les petits ateliers ont perdu la concurrence ; les fabricants français de réservoirs à air ont commencé à mettre l'accent sur l'efficacité énergétique, la fiabilité et le respect des normes de sécurité PED 97/23/EC. Les fabricants français doivent s'assurer que leurs réservoirs à air portent le marquage CE.
Le 21e siècle a vu la hausse des coûts énergétiques, une prise de conscience environnementale accrue, ainsi que l'avènement de l'Industrie 4.0 et de l'Internet des objets (IoT). Même si les réservoirs à air ne consomment pas d'énergie eux-mêmes, ils constituent un composant essentiel des systèmes d'air comprimé. Les cuves à air ne sont plus de simples dispositifs de stockage, mais contribuent à l'optimisation de l'efficacité énergétique de l'ensemble du système pneumatique. Une configuration et un dimensionnement appropriés des réservoirs à air sont cruciaux pour l'efficacité énergétique du système. Ces réservoirs sont de plus en plus conçus dans le cadre de stations d'air comprimé intelligentes. Ils peuvent intégrer des capteurs permettant de surveiller la pression, la température et d'autres données, puis transmettre ces informations vers des plateformes cloud via Internet afin de permettre une maintenance prédictive et une gestion énergétique. Les clients ne se concentrent plus uniquement sur le coût initial d'achat ; ils accordent désormais une priorité accrue à la fiabilité, à l'efficacité énergétique et aux faibles coûts de maintenance. La plupart des fabricants français haut de gamme de réservoirs à air ont été intégrés à de grandes entreprises multinationales telles qu'Ingersoll Rand, Gardner Denver et Kobelco, entre autres. Ces groupes possèdent des bases de production ou des centres de R&D en France, utilisant la technologie d'ingénierie française et des normes de qualité strictes pour desservir les marchés européen et mondial.
