Ranskalainen ilmasäiliöteollisuuden kehitys
Ranskalainen teollisuus ilmakeilulautturi kehitys on tiiviissä yhteydessä teollisen voimatekniikan kehitykseen.
1800-luvun puolivälissä ranskalaiset tehtaat käyttivät pääasiassa höyrykoneita voimanlähteenä, mutta höyryn siirrossa oli suuret häviöt, alhainen hyötysuhde ja se oli epäkäytännöllinen pitkien etäisyyksien yli. Puristettu ilma nousi uudeksi voimansiirron muodoksi. Se oli turvallisempaa kuin höyry (ei räjähdysvaaraa) ja joustavampaa (voi käyttää erilaisia työkaluja putken kautta), ja sillä oli merkittäviä etuja kaivostoiminnassa, tunkkimisessa (kuten tunnetussa Alppien tunnelihankkeessa) ja varhaisessa konevalmistuksessa. Ilmasäiliöt olivat tuohon aikaan välttämättömiä välimuisteja ja energiavarastointikomponentteja puristetun ilman järjestelmissä. Ilmasäiliöt olivat enemmän osa raskaiden koneiden valmistusta, ja ne valmistettiin tilauksesta ilmankompressorien valmistajien tai suurten insinööriyritysten toimesta projektivaatimusten mukaan
20. vuosisadalla sähkömoottorit tulivat teollisuuden keskeiseksi osaksi. Sähkömoottoreilla toimivat pienet ilmankompressorit tulivat suosituiksi, ja paineilun käyttö levisi lähes kaikkiin valmistavien alojen tehtaisiin. Kaarivalmistus korvasi nittauksen, mikä teki paineilmastoreiden valmistamisesta tehokkaampaa, turvallisempaa ja edullisempaa. Teräksen laadun parantuminen mahdollisti ohuempien, kevyempien ja suuremman paineen kestävien ilmasäiliöiden valmistuksen. Ilmasäiliöt alettiin standardoida puhtaasti räätälöityjen ratkaisujen sijaan. Ilmasäiliövalmistajat aloitettiin tuottaa standardoituja säiliöitä eri tilavuuksilla ja paineluokituksilla vastatakseen tehtaiden moninaisiin tarpeisiin. Jotkut yritykset alkoivat erikoistua paineastioiden (mukaan lukien ilmansäiliöt) valmistukseen eikä enää pelkästään ilmankompressorien lisävarusteiden valmistukseen.
Toisen maailmansodan jälkeen CAD mahdollisti ilmasäiliöiden rakenteellisen suunnittelun optimoinnin, mikä vähensi materiaalien käyttöä samalla kun turvallisuus varmistettiin. Automaattinen hitsaus ja tuhoamaton testaus (kuten röntgen- ja ultraäänitestaus) tulivat yleisiksi prosesseiksi, parantaen merkittävästi ilmasäiliö laatua ja yhdenmukaisuutta. Sisä- ja ulkopuoliset korroosiosuojauskerrokset (kuten epoksiharjat ja sinkitys) pidentävät ilmasäiliöiden käyttöikää. Pienet työpajat menettivät kilpailukykynsä, ja ranskalaiset ilmasäiliövalmistajat alooittivat painottamaan energiatehokkuutta, luotettavuutta ja noudattamista PED 97/23/EY turvallisuusstandardeissa. Ranskalaisvalmistajien on varmistettava, että niiden ilmasäiliöissä on CE-merkintä.
2000-luvulla energiakustannukset nousivat, ympäristötietoisuus lisääntyi ja teollisuuden 4.0 sekä Internet of Things (IoT) nousivat esiin. Vaikka ilmasäiliöt itsessään eivät kuluta energiaa, ne ovat kriittinen osa paineilujärjestelmiä. Ilmasäiliöt eivät ole enää pelkkää varastointia, vaan niiden tarkoituksena on optimoida koko ilmajärjestelmän energiatehokkuus. Ilmasäiliöiden oikea konfigurointi ja mitoitus ovat ratkaisevan tärkeitä järjestelmän energiatehokkuudelle. Ilmasäiliöitä suunnitellaan yhä useammin osana älykkäitä paineiluasemia. Ne voivat sisältää antureita, jotka seuraavat painetta, lämpötilaa ja muita tietoja, ja lähettää nämä tiedot pilialustoille internetin kautta ennakoivan huollon ja energianhallinnan tarpeisiin. Asiakkaat eivät enää keskity ainoastaan alkuhankintakustannuksiin; heidän tärkeinä asioinaan ovat luotettavuus, energiatehokkuus ja alhaiset huoltokustannukset. Useimmat ranskalaiset korkean tason ilmasäiliövalmistajat on liitetty suuriin monikansallisiin yrityksiin, kuten Ingersoll Rand, Gardner Denver ja Kobelco jne. Näillä ryhmillä on tuotantolaitoksia tai tutkimus- ja kehityskeskuksia Ranskassa, ja ne käyttävät ranskalaisia tekniikkaratkaisuja ja tiukkoja laatuvaatimuksia palvellen eurooppalaisia ja globaaleja markkinoita.
