Zbiorniki powietrza w Polsce
Duże zalety lokalizacji, opłacalnej siły roboczej oraz dobrze rozwiniętego łańcucha dostaw sprawiły, że Polska stała się ważnym ośrodkiem produkcji w Unii Europejskiej. Rozwój małych przemysłowych zbiorników odbiorczych powietrza (w tym zbiorników na powietrze sprężone i przemysłowe gazy/dewary) jest ściśle związany z systemami politycznymi i ekonomicznymi.
1. Okres socjalistyczny (koniec II wojny światowej do 1989 roku)
Polska stworzyła system przemysłu ciężkiego oparty na modelu radzieckim. Powietrze sprężone i gazy przemysłowe (takie jak tlen i acetylen) były niezbędne dla takich branż jak metalurgia, produkcja maszyn i budownictwo okrętowe. Projektowanie i normy wytwarzania zbiorników odbiorczych powietrza podlegało radzieckim standardom GOCT. Zbiorniki odbiorcze powietrza (szczególnie zbiorniki na powietrze sprężone) były najczęściej wykonywane ze stali stal węglowa , solidne i gabarytowe, tylko podstawowe standardy bezpieczeństwa i niski poziom automatyzacji. Gazy przemysłowe były wytwarzane głównie przez producentów państwowych i transportowane oraz przechowywane w stalowych zbiornikach wysokiego ciśnienia produkowanych zgodnie ze standardami radzieckimi. Sprzęt do magazynowania gazów oraz same gazy przydzielane były zgodnie z planem, głównie dla kluczowych przedsiębiorstw państwowych. Dla małych prywatnych firm lub warsztatów było trudno je uzyskać. Produkcja zbiorników przeponowych była monopolizowana przez kilka państwowych zbiornik powietrza przedsiębiorstw, co skutkowało wąskim asortymentem produktów, niewielką konkurencją zewnętrzną oraz powolnym postępem technologicznym.
2. Lata 90. do 2004 r.
Otwarcie rynku przyniosło zaawansowaną technologię i produkty z Europy Zachodniej, przedsiębiorstwa państwowe zostały przekształcone na prywatne, pojawiła się liczna nowa prywatna mała i średnia gospodarka. To doprowadziło do wzrostu zapotrzebowania na sprężarki powietrza i gazy przemysłowe. Sprężarki powietrza od europejskich marek z Niemiec i Włoch, wraz z zbiornikami retencyjnymi, szybko wkroczyły na rynek polski. Te zbiorniki spełniały dyrektywę UE dotyczącą urządzeń ciśnieniowych, były bezpieczniejsze i bardziej wydajne. Producenci zbiorników retencyjnych w Polsce doznali znaczącego wpływu. Aby przeżyć, zaczęli dostosowywać się do europejskich standardów, poprawiając swoje procesy produkcyjne, starając się dostarczać produkty na rynek niskich cen lub stając się producentami OEM dla marek z Europy Zachodniej. W tym okresie zakłady w Polsce używały zarówno starych zbiorników produkowanych w ZSRR, jak i nowych, pochodzących z Europy Zachodniej.
3. Od 2004 roku
Polska przystąpiła do UE, co oznacza, że Polska musi w pełni przyjąć przepisy unijne, w tym dyrektywę dotyczące urządzeń pracujących pod ciśnieniem. To znacznie podnosi standardy bezpieczeństwa i jakości zbiorników powietrza na rynku polskim. Producenci zbiorników powietrza w Polsce muszą ściśle przestrzegać certyfikacji CE. Dzięki niższym kosztom pracy oraz poprawie jakości rzemiosła, produkcja zbiorników powietrza w Polsce odzyskała swoją konkurencyjność. Wielu polskich producentów zbiorników powietrza obsługuje nie tylko rynek krajowy, ale również eksportuje wysokiej jakości zbiorniki sprężonego powietrza do Europy Zachodniej. Polska stała się ważnym przemysłowym centrum produkcji zbiorników powietrza w Europie Środkowej i Wschodniej. Producenci zbiorników powietrza coraz częściej wykorzystują stal nierdzewna do zbiorników odbiorczych powietrza. Rynek jest wyraźnie podzielony, na przykład zbiorniki odbiorcze bezolejowego sprężonego powietrza ze stali nierdzewnej są specjalnie zaprojektowane dla przemysłu spożywczego i farmaceutycznego, a odpornoowe na korozję zbiorniki odbiorcze powietrza przeznaczone są dla przemysłu chemicznego. Opcje zaopatrzenia w gazy stają się również bardziej elastyczne. Coraz większą popularność wśród polskich zakładów małych i średnich nabierają również małe deweary azotu ciekłego/argou ciekłego.
Dziś zbiorniki odbiorcze powietrza produkowane przez polskich producentów można zobaczyć w każdej nowoczesnej fabryce w Polsce. Spełniają one najbardziej rygorystyczne standardy unijne i mogą być wyposażone w inteligentne czujniki, co wyraźnie pokazuje głęboką transformację, jakiej przemysł polski doznał w ostatnich trzech dekadach.
